L'électrification des usines

Ce que l'usine était

Une usine, un arbre d'acier au plafond

Pendant tout le dix-neuvième siècle, une usine n'a qu'une seule source de puissance. Une machine à vapeur, installée au sous-sol ou dans un appentis collé au mur, fait tourner un arbre d'acier qui traverse le bâtiment d'un bout à l'autre, au plafond. Sur cet arbre, des poulies. Sous les poulies, des courroies de cuir qui descendent vers les machines, une courroie par machine.

C'est la transmission qui décide de tout le reste. Plus une machine est loin de l'arbre, plus on perd de puissance en friction, alors on tasse les machines le plus près possible, quitte à ce que les ouvriers travaillent coude à coude. On construit haut et étroit, quatre ou cinq planchers, parce qu'un même arbre dessert ainsi beaucoup plus d'équipements. La lumière entre par les fenêtres latérales et jamais par le toit, puisqu'il y a toujours un étage au-dessus.

Il faut un homme pour huiler les paliers et un autre pour remettre les courroies qui sautent. Et quand c'est l'arbre lui-même qui lâche, ce n'est pas une machine qui s'arrête, c'est le bâtiment au complet.

Comment la technologie est arrivée

Le premier réflexe : remplacer la machine à vapeur

Edison met en service la centrale de Pearl Street en 1882. En moins de dix ans, l'électricité devient une option industrielle sérieuse, et les manufacturiers font le calcul qui s'impose.

Ce calcul les mène presque tous au même endroit. On retire la machine à vapeur, on boulonne un gros moteur électrique à sa place, on rebranche l'arbre dessus et on repart. Les historiens ont donné un nom à cette étape, le group drive, l'entraînement par groupe. Les poulies restent en place, les courroies aussi, la disposition des machines ne bouge pas d'un pouce et le bâtiment non plus.

On comprend le raisonnement. L'investissement se limite à une pièce d'équipement, la production n'arrête qu'une fin de semaine, aucun contremaître n'a à réapprendre son métier. Le moteur fait le travail de la vapeur, en plus propre, sans chaudière ni charbon à surveiller. Sur papier, c'était la bonne décision.

Ce que ça a donné

Quarante ans sans gain visible

Le recensement industriel américain de 1899 attribue moins de cinq pour cent de la force motrice des usines aux moteurs électriques. Dix ans plus tard, on est autour du quart. La barre de la moitié se franchit vers 1919, et c'est seulement dans les années 1920, pas avant, que les courbes de productivité manufacturière se redressent pour de bon.

C'est l'économiste Paul David qui a remis ce dossier sur la table en 1990, à une époque où tout le monde se demandait pourquoi l'informatique n'apparaissait nulle part dans les statistiques. Sa conclusion : la technologie était prête bien avant que les organisations le soient.

Tant que l'arbre restait au plafond, le moteur ne pouvait rien offrir de plus que la vapeur. Mêmes contraintes d'implantation, mêmes bâtiments, mêmes arrêts généraux quand une pièce brisait. Ces usines avaient acheté une technologie neuve pour faire tourner une organisation ancienne, et c'est l'organisation qui fixait le plafond.

Ce qu'ont fait ceux qui ont gagné

Ceux qui ont tout réimplanté

La bascule vient d'une poignée de manufacturiers qui cessent de voir le moteur comme une source de puissance et se mettent à le voir comme une contrainte en moins. Un moteur sur chaque machine, ce que Devine appelle le unit drive. Plus d'arbre, plus de courroies, plus rien au-dessus des têtes.

Ce qui se débloque alors n'a plus grand-chose à voir avec l'énergie. On place les machines dans l'ordre des opérations au lieu de l'ordre de la transmission. On construit en largeur, sur un seul plancher, avec des verrières dans le toit et des ponts roulants là où courait l'arbre. Une machine qu'on arrête n'arrête plus ses voisines, et une machine qu'on veut déplacer se déplace dans la journée.

Highland Park, l'usine que Ford ouvre en 1910, est pensée sur ce principe. La chaîne de montage mobile qu'on y installe en 1913 n'aurait été possible nulle part ailleurs, parce que plus rien au plafond ne dictait où devait se trouver quelle machine.

Ces usines ont creusé un écart que les autres n'ont jamais refermé. Pas grâce à une meilleure technologie : tout le monde achetait les mêmes moteurs, chez les mêmes fournisseurs. Elles avaient simplement accepté de repenser le bâtiment autour, pendant que les autres se contentaient de le brancher.